Перспективы Магнитогорского цементно-огнеупорного завода
1 Ноября 2008
После давнего первого знакомства с заводом невольно удивляешься разительным переменам. Раньше каждый шаг по заводской земле сопровождали всплески цементной пыли. Сегодня от нее не осталось и следа. Мощные фильтры, как в экологически обеспокоенной Европе, улавливают 99,5 процента примесей.
Вместе с директором Магнитогорского цементно-огнеупорного завода Анатолием Гамеем мы проходим на производственную территорию. После давнего первого знакомства с заводом невольно удивляешься разительным переменам. Раньше каждый шаг по заводской земле сопровождали всплески цементной пыли. Сегодня от нее не осталось и следа. Мощные фильтры, как в экологически обеспокоенной Европе, улавливают 99,5 процента примесей. Остальные полпроцента легкой дымкой зависли над заводскими трубами, напоминая о далеком «грязном» цементном производстве. Утро завод начинал с привычного умывания поливочными машинами, вытирался дорожными щетками, стриг газонокосилками единственный в этой части Магнитогорска травяной настил. Газоны отливали на солнце малахитовой зеленью без всякого намека на цементную пыль, словно завод приостановил или уменьшил производство.
Но в цехах без устали вращались гигантские печи. Три из них выпускали обожженный доломит для сталелитейного производства Магнитогорского металлургического комбината, четвертая была настроена на производство цемента. В длину она вытягивается на 125 метров и своими размерами занимает значительную заводскую площадь. У бесконечного ее вращения есть свой ритм — два оборота в минуту. Так в загруженном состоянии вращаются 2500 тонн металла, огнеупоров, сырья и огня — внутри печи температура достигает 1450 градусов. Только при таком режиме можно получить качественный клинкер, который затем мельницы превращают в цемент.
Со стороны печь кажется легкой и ее вращение бесшумным, без каких-либо видимых отклонений. Таково достижение инженерной мысли и монтажного мастерства. В этой печи завод видел свое продолжение, о чем говорил яркий плакат, и в своем предвидении не ошибся.
— Старые печи цементного завода мы перепрофилировали для нужд металлургического комбината,— говорит Анатолий Гамей.— Без этого решения завод сохранить было бы невозможно, так как спрос на цемент свелся к минимуму. На его производстве частично работала лишь одна из печей, которая полностью покрывала все потребности города, комбината и южных районов области. Переориентируя производство, мы не думали расставаться с цементом, но возрождение строительства было таким стремительным, что мы едва не опоздали.
Новую «печку» на заводе по¬строили за невиданно короткие сроки. Обычно на строительство подобного производства уходит три года. В Магнитке не потребовалось и года.
— Сейчас, по истечении времени, можно сказать, что новое производство выдержало все испытания по качеству и количеству,— продолжает Анатолий Гамей.— Новая печь отработала год без остановок и во многом способствовала укреплению престижа нашего завода. Мы и сейчас удерживаем своих потребителей высокими качественными характеристиками нашей продукции. На рынке наметилась устойчивая тенденция спроса на высокомарочный цемент, и магнитогорский цемент 400-й и 500-й марок востребован в Москве, центре России, Поволжье, Башкирии и других регионах страны. Из нашего цемента строят взлетно-посадочные полосы международных аэропортов и мосты — наиболее убедительный признак качества продукции. Не случайно столичные новостройки из многих уральских цементных заводов выбирают Магнитку. А в Москве в качестве разбираются. Финансовый кризис не обошел стороной и строительный комплекс. Спрос на цемент начал падать. Программу октября мы выполнили полностью и реализовали 47 тысяч тонн цемента. Сколько его отгрузим в ноябре — сказать не берусь.
В начале кризиса заводу помогает устоять качество. На него спрос в любое время. К тому же на производстве внимательно следят за действиями властей, как на федеральном, так и на региональном уровне, и меры областного руководства по сохранению темпов строительного комплекса внушают оптимизм. Завод тоже не отстает. Сейчас рядом с новой четвертой печью магнитогорский «Прокатмонтаж» строит пятую вращающуюся печь. Она тоже предназначена для производства цемента, так как Магнитогорский завод в этом году едва успевал за темпами строителей. С вводом ее в эксплуатацию завод выйдет на «советскую» плановую мощность и будет выпускать 1 миллион тонн цемента в год. Его продукция, как и прежде, будет расходиться по Челябинской области и всей стране. При этом Южный Урал будет пользоваться несомненным приоритетом. Финансовый кризис нарушил многие оперативные планы магнитогорских цементников, но не поколебал стратегию.
Затраты на строительство четвертой печи, которая была возведена на кредитные средства, окупились за 11 месяцев. Раньше, на стадии проектирования, рассчитывали погасить кредиты за два года. На времени сберегли больше года, а сейчас каждый месяц по-своему ценен. Для строительства пятой печи потребовался новый кредит в 650 миллионов рублей. Сейчас строительство в самом разгаре. «Печку» разожгут в первом квартале будущего года с таким расчетом, чтобы в апреле, к началу очередного строительного сезона, она вышла на проектную мощность. Кризис скажется на окупаемости будущего производства, и о сроках в 11 месяцев сегодня на заводе не говорят. По мнению Анатолия Гамея, строительство окупится за два, максимум за три года. Но будущая печь после строительства, вопреки кризису, стоять не будет.
— Не для этого строим,— говорит директор и подходит к одному из основных объектов нового производства — монтируемому фильтру.
Внешне он похож на многоэтажное здание из стальных конструкций весом 300 тонн. По стоимости — 100 миллионов рублей, занимает «уважительное» место в проектной смете. Характерно, что даже в кризисное время ни у кого на заводе не возникло и мысли сэкономить на экологии, хотя на прежнем цементном заводе о таких средствах на сохранение окружающей среды даже не помышляли. О природе здесь задумались с приходом новой команды управленцев, которая на разрушенном заводе начала зарабатывать деньги на самое необходимое. А самыми первостепенными были зарплата и неожиданно для многих — фильтры. Их, один за другим, на заводе смонтировали три, затем при строительстве четвертой печи смонтировали еще один, сейчас монтируют следующий. Все фильтры отечественного производства, как и все оборудование печей. По качеству и надежности они ничем не уступают импортным аналогам. На производство они принесли не только чистоту, но и новую культуру и сделали ее потребностью сравнительно небольшого, всего 850 человек, коллектива. На днях в Магнитогорске подвели итоги городского конкурса по благоустройству. Цементно-огнеупорный завод занял второе место среди промышленных предприятий. Первенство ушло на металлургический комбинат.
Сейчас завод переживает непростое время. Впрочем, легким для цементников никогда еще не было, так как приходилось возвращаться на полностью утраченный рынок. А это было сделать намного труднее, чем уйти. К тому времени он уже был наполнен цементом из соседних регионов, не всегда хорошего качества, но с низкими ценами. Такая продукция рассчитана на потребление населением, небольшими строительными организациями, у которых нет собственных лабораторий и они не в силах самостоятельно определить качество. Поэтому в Магнитогорске при наличии собственного мощного цементного производства пока еще присутствует продукция других заводов, но это никак не отражается на объемах и ценовой политике местного производства. По ценам в Магнитогорске придерживаются средних позиций, и они ничем не отличаются от ведущих производителей цемента Южного Урала. А качество проверяется спросом.
Но в цехах без устали вращались гигантские печи. Три из них выпускали обожженный доломит для сталелитейного производства Магнитогорского металлургического комбината, четвертая была настроена на производство цемента. В длину она вытягивается на 125 метров и своими размерами занимает значительную заводскую площадь. У бесконечного ее вращения есть свой ритм — два оборота в минуту. Так в загруженном состоянии вращаются 2500 тонн металла, огнеупоров, сырья и огня — внутри печи температура достигает 1450 градусов. Только при таком режиме можно получить качественный клинкер, который затем мельницы превращают в цемент.
Со стороны печь кажется легкой и ее вращение бесшумным, без каких-либо видимых отклонений. Таково достижение инженерной мысли и монтажного мастерства. В этой печи завод видел свое продолжение, о чем говорил яркий плакат, и в своем предвидении не ошибся.
— Старые печи цементного завода мы перепрофилировали для нужд металлургического комбината,— говорит Анатолий Гамей.— Без этого решения завод сохранить было бы невозможно, так как спрос на цемент свелся к минимуму. На его производстве частично работала лишь одна из печей, которая полностью покрывала все потребности города, комбината и южных районов области. Переориентируя производство, мы не думали расставаться с цементом, но возрождение строительства было таким стремительным, что мы едва не опоздали.
Новую «печку» на заводе по¬строили за невиданно короткие сроки. Обычно на строительство подобного производства уходит три года. В Магнитке не потребовалось и года.
— Сейчас, по истечении времени, можно сказать, что новое производство выдержало все испытания по качеству и количеству,— продолжает Анатолий Гамей.— Новая печь отработала год без остановок и во многом способствовала укреплению престижа нашего завода. Мы и сейчас удерживаем своих потребителей высокими качественными характеристиками нашей продукции. На рынке наметилась устойчивая тенденция спроса на высокомарочный цемент, и магнитогорский цемент 400-й и 500-й марок востребован в Москве, центре России, Поволжье, Башкирии и других регионах страны. Из нашего цемента строят взлетно-посадочные полосы международных аэропортов и мосты — наиболее убедительный признак качества продукции. Не случайно столичные новостройки из многих уральских цементных заводов выбирают Магнитку. А в Москве в качестве разбираются. Финансовый кризис не обошел стороной и строительный комплекс. Спрос на цемент начал падать. Программу октября мы выполнили полностью и реализовали 47 тысяч тонн цемента. Сколько его отгрузим в ноябре — сказать не берусь.
В начале кризиса заводу помогает устоять качество. На него спрос в любое время. К тому же на производстве внимательно следят за действиями властей, как на федеральном, так и на региональном уровне, и меры областного руководства по сохранению темпов строительного комплекса внушают оптимизм. Завод тоже не отстает. Сейчас рядом с новой четвертой печью магнитогорский «Прокатмонтаж» строит пятую вращающуюся печь. Она тоже предназначена для производства цемента, так как Магнитогорский завод в этом году едва успевал за темпами строителей. С вводом ее в эксплуатацию завод выйдет на «советскую» плановую мощность и будет выпускать 1 миллион тонн цемента в год. Его продукция, как и прежде, будет расходиться по Челябинской области и всей стране. При этом Южный Урал будет пользоваться несомненным приоритетом. Финансовый кризис нарушил многие оперативные планы магнитогорских цементников, но не поколебал стратегию.
Затраты на строительство четвертой печи, которая была возведена на кредитные средства, окупились за 11 месяцев. Раньше, на стадии проектирования, рассчитывали погасить кредиты за два года. На времени сберегли больше года, а сейчас каждый месяц по-своему ценен. Для строительства пятой печи потребовался новый кредит в 650 миллионов рублей. Сейчас строительство в самом разгаре. «Печку» разожгут в первом квартале будущего года с таким расчетом, чтобы в апреле, к началу очередного строительного сезона, она вышла на проектную мощность. Кризис скажется на окупаемости будущего производства, и о сроках в 11 месяцев сегодня на заводе не говорят. По мнению Анатолия Гамея, строительство окупится за два, максимум за три года. Но будущая печь после строительства, вопреки кризису, стоять не будет.
— Не для этого строим,— говорит директор и подходит к одному из основных объектов нового производства — монтируемому фильтру.
Внешне он похож на многоэтажное здание из стальных конструкций весом 300 тонн. По стоимости — 100 миллионов рублей, занимает «уважительное» место в проектной смете. Характерно, что даже в кризисное время ни у кого на заводе не возникло и мысли сэкономить на экологии, хотя на прежнем цементном заводе о таких средствах на сохранение окружающей среды даже не помышляли. О природе здесь задумались с приходом новой команды управленцев, которая на разрушенном заводе начала зарабатывать деньги на самое необходимое. А самыми первостепенными были зарплата и неожиданно для многих — фильтры. Их, один за другим, на заводе смонтировали три, затем при строительстве четвертой печи смонтировали еще один, сейчас монтируют следующий. Все фильтры отечественного производства, как и все оборудование печей. По качеству и надежности они ничем не уступают импортным аналогам. На производство они принесли не только чистоту, но и новую культуру и сделали ее потребностью сравнительно небольшого, всего 850 человек, коллектива. На днях в Магнитогорске подвели итоги городского конкурса по благоустройству. Цементно-огнеупорный завод занял второе место среди промышленных предприятий. Первенство ушло на металлургический комбинат.
Сейчас завод переживает непростое время. Впрочем, легким для цементников никогда еще не было, так как приходилось возвращаться на полностью утраченный рынок. А это было сделать намного труднее, чем уйти. К тому времени он уже был наполнен цементом из соседних регионов, не всегда хорошего качества, но с низкими ценами. Такая продукция рассчитана на потребление населением, небольшими строительными организациями, у которых нет собственных лабораторий и они не в силах самостоятельно определить качество. Поэтому в Магнитогорске при наличии собственного мощного цементного производства пока еще присутствует продукция других заводов, но это никак не отражается на объемах и ценовой политике местного производства. По ценам в Магнитогорске придерживаются средних позиций, и они ничем не отличаются от ведущих производителей цемента Южного Урала. А качество проверяется спросом.
Поделиться
