Производители Челябинской области работают так, чтобы «шаровая не стучала». Фоторепортаж Вячеслава Шишкоедова

10.02.2014 Автор: Копылова Эльвира Евгеньевна
Производители Челябинской области работают так, чтобы «шаровая не стучала». Фоторепортаж Вячеслава Шишкоедова

«В принципе, опора могла протянуть и подольше, но привычная для наших мест яма угробила шаровую гораздо раньше. А любой, кто хоть раз сталкивался с заменой этого гадского узла, наверняка знает, что работенка эта малоприятная.

 «В принципе, опора могла протянуть и подольше, но привычная для наших мест яма угробила шаровую гораздо раньше. А любой, кто хоть раз сталкивался с заменой этого гадского узла, наверняка знает, что работенка эта малоприятная. Палец опоры намертво законтривается внутри рычага, и вытащить его порой можно только с помощью сварки — разогрел палец докрасна и выдернул».

Так обменивается впечатлениями на форумах наш поневоле смекалистый народ, привыкший всегда держать в багажнике отечественного авто разъемные ключи и в любой момент готовый что то открутить и поменять. Особая гордость берет наших мужчин, когда они не только сами поняли, почему аппарат не едет, но еще и исправили эту досадную неловкость. А вот сделать так, чтобы человек больше времени проводил за рулем, чем под машиной — это уже задача производителей автокомпонентов. О некоторых нюансах производства и трендах рынка нам рассказали на миасском предприятии «Трек», специализирующемся на выпуске элементов подвески и рулевого управления для легковых автомобилей (шаровых опор, стоек стабилизатора и рулевых наконечников).

Пальцы под пресс

На каждом участке в таких производствах красной чертой проходит слово «прочность». Для «расходников» подвески это требование само собой разумеющееся. Производство начинается с инструментального участка. Здесь выпускаются сложные конфигурации изделий непосредственно для самого конвейера — пресс-формы, штамповая оснастка.

— Смысл такой: две матрицы устанавливаются на пресс, заготовка разогревается, эти матрицы смыкаются и получаются определенные геометрические формы, из которых затем сделают полноценную автомобильную деталь, — рассказывает Алексей Ширяев, директор по производству ЗАО «ПО «Трек».

Далее — прессовый участок. Заготовка разогревается до определенной температуры в индукторе, становится пластичной, затем ее штампуют.

— На этих прессах  холодная листовая штамповка плоская, — Алексей Ширяев показывает уже выдавленные в длинной металлической полоске формы. — Подается лента, происходит формообразование, далее все доводится до нужного вида. Это будет корпус шаровой опоры. Затем на сборочных операциях сюда закладываются комплектующие — смазка, полимерные вкладыши, палец.

Производство шарового пальца и подшипника (на заводе его называют вкладыш) — ключевые операции. Заготовку пальца тоже получают методом штамповки. А после того как она пройдет обработку, прокатывается резьба, далее — на мойку, сушку и сборочный участок. Полимерный материал, из которого изготавливается подшипник, подбирали долго и тщательно. Задачей было по максимуму снизить коэффициент трения.

— В этом году внедряется материал, разработанный с применением нанотехнологий совместно с Белорусским институтом полимеров. Значит, износостойкость и ресурс будут повышены в разы, — уверяет Алексей Ширяев. — Поставщики полимеров, не знаю, к счастью или к сожалению, — не российские. Сколько бы ни говорили о том, что химическая промышленность в стране находится на гребне, стабильного качества до сих пор ни у одного из производителей нет. Работаем по полиуретану с мировым концерном BASF.

А вот металл, в отличие от полимеров, хорош и в стране, говорят на заводе. Сотрудничают с Магнитогорским и Серовским меткомбинатами.

Кстати, еще раз о прочности. Можно собрать шаровую классическим способом, а можно улучшить показатели. Первый метод сборки — сварочно-заливочная технология. Вкладыш нанизывается на сферу пальца, устанавливается корпус и сваривается. Затем опора устанавливается в специальную форму, и через отверстие заливается расплав ударопрочного полимерного материала, который заполняет все пустоты внутри. В итоге, палец встает в корпус прочно. Шаровые, изготовленные по этой технологии, предпочитает большинство автоконцернов. Это как базовая комплектация автомобиля.

Есть второй способ, до которого в свое время дошли миасские производители. Смысл примерно такой же, но плюсом на конструкцию еще устанавливается запорное кольцо. Затем в пресс-форме происходит обжатие всего диаметра корпуса, аналогичное закрыванию в замок.

— Есть такой параметр — усилие на вырыв, которое возникает при выбивании пальца из корпуса, — объясняет Алексей Ширяев. — Так вот, во втором случае запас прочности у шаровых увеличивается вдвое. Это очень актуально на наших дорогах, ямах.

Но потребители, как известно, бывают разные: многие, несмотря на преимущества разработки, предпочитают ту конструкцию, которая изначально стояла на родной ласточке.

Немцы, японцы и наши

— Большая часть выпускаемой продукции уходит в основном на АвтоВАЗ, — рассказывает Алексей Ширяев. — Но с каждым годом увеличивается номенклатура под иномарки. Что касается прямых контактов с автозаводами — работаем с GM—АвтоВАЗ, совместным предприятием в Тольятти: участвуем в разработке новой Chevrolet Niva. Машина, кстати, разрабатывается дизайнерским бюро в Италии, и там же, буквально в ближайшее время, пройдут ее испытания. Второй контакт — это японская компания "Mitsuba", которая является глобальным поставщиком на конвейер элементов стеклоочистителей. Мы для них будем делать комплектующие.

Планируемые объемы по двум номенклатурным изделиям — порядка 300 тысяч в год в общей сложности. Причем, зная заточенность любого японского производства на логистическую составляющую, миасцам стоит без малого поаплодировать. Алексей Ширяев объясняет этот партнерский интерес так: Япония уже зашла в Россию, они построили здесь завод в Татарстане, и если посмотреть на карту, то мы находимся недалеко.

Планы GM—АвтоВАЗ по продажам нового автомобиля не менее амбициозны, что тоже хорошо для наших смежников: как только Chevrolet Nivaвыведут на рынок — речь идет о продаже 60 тысяч автомобилей в год.

Наконец,запчасти, маркированные торговой маркой миасских машиностроителей, можно найти и в специализированных магазинах по всей России. То есть речь уже идет и о покрытии вторичного сегмента.

— Конкуренты, конечно, есть, — говорит Алексей Ширяев. — В последнее время много продукции поставляет автоконцернам Азия, но эта тенденция характерна для любого сектора экономики. Даже то, что продается под европейскими брендами, как правило, собирается в Китае. Закрепила свои позиции Турция. А непосредственно на территории России прямых конкурентов не более трех.

Вроде капля в море, но сфера конкурентная, и желающих производить «расходники», на которые всегда фиксируется стабильный спрос, с каждым годом становится все больше. Поэтому другого варианта, как постоянно доказывать свою состоятельность, на этом рыночном поле нет.

Сейчас миасские машиностроители хотят наладить контакт с автоконцерном "Volkswagen", а точнее - с калужским автомобильным кластером. где сейчас собирают несколько линеек марки.

— Составили с ними план мероприятий, обозначили контрольные точки. Испытательная лаборатория построена именно с подачи концерна: это требование к контролю качества продукции, мировой тренд, — говорит Алексей Ширяев.

Надежность и долговечность — на эти базисы здесь опирается все закупленное оборудование. Разрывная машина позволяет испытывать на прочность любые образцы — будь то полимер, металл или целая конструкция. Автоматика считывает все параметры. Копер проверяет установленное изделие на ударную прочность. Есть аппарат, создающий колебания, равные по силе воздействия движению машины, а также камера температурных испытаний. Установлена и так называемая камера соляного тумана, которая имитирует воздействие атмосферных осадков, паров, солей и реагентов. Здесь изделие проверяется на химическую стойкость. И это не внутренняя кухня предприятия. Существуют заложенные требования к комплектующим, которые необходимо прописывать для заказчика. Без этого рынок сегодня не сработает в плюс.

Фоторепортаж Вячеслава Шишкоедова

За помощь в организации фотосъемки благодарим ЗАО «ПО «Трек»

Производство шарового пальца и подшипника — ключевые операции

 

 

 


Новости   
Спецпроекты