На Южном Урале восстановят фундамент машиностроительной отрасли

Станкостроение не случайно называют двигателем экономики: без него производство безнадежно устареет даже в нашем «стальном регионе». Как преодолеть отставание от Запада, возродить «станковый хребет» Южного Урала? С чего начинать и в каком направлении двигаться? Эти вопросы обсуждались на форуме «Формирование станкостроительного кластера в Челябинской области».

Идея создания станкостроительного кластера, предложенная главой региона на совещании с руководителями профильных предприятий и ставшая одним из важных пунктов Стратегии Бориса Дубровского, оказалась созвучна мыслям президента Владимира Путина о необходимости развития машиностроения и, как следствие, импортозамещения, озвучененным в Послании Федеральному Собранию.

Одна из главных целей прошедшего форума — изучение опыта других субъектов России и возможностей Челябинской области. В ее обсуждении участвовали более 40 представителей машиностроительного, литейного комплексов, инновационных предприятий по оснастке, модернизации производства и инвестиций, а также науки и финансового сектора.

Стратегия возрождения

— Наше желание создать в Челябинской области станкостроительный кластер — это очень серьезное заявление, которое должно быть многосторонне обосновано, — заявил губернатор Борис Дубровский. — Для него необходимо наличие компетенций самого высокого уровня, научных и производственных площадок, потребности в конечном продукте. Станки — это вершина машиностроения, продукция с максимально добавленной стоимостью. Это «производство средств производства», как писали классики марксизма. И по нему сейчас судят о технологическом развитии страны и региона, об их конкурентоспособности и перспективах. Сейчас в России у отечественного производителя закупается лишь 10 процентов всего оборудования, остальное приходится на импорт. Эта перевернутая пирамида не отвечает стратегическим вопросам безопасности страны. А там, где есть стратегия, будет и тактика. Масштаб рынка огромен, и было бы неразумно его упускать.

По словам главы региона, Челябинская область — один из крупных российских центров обрабатывающей промышленности: только в машиностроении работает около 700 предприятий, где занято 100 тысяч человек. Регион обладает необходимым кадровым, научным и производственным потенциалом для того, чтобы восстановить позиции отечественного станкостроения. При этом имеет смысл воспользоваться опытом предприятий общероссийского кластера, например, из Ростовской области, Рязани, Твери, Стерлитамака, Ульяновска, Санкт-Петербурга.

Губернатор считает, что серьезные усилия придется сделать по формированию спроса на отечественные станки, оборудование или комплектующие. Но это возможно при одном условии — качество продукции должно как минимум соответствовать зарубежным аналогам, а в идеале превосходить их. Поэтому важно правильно оценить уровень своих компетенций, занять специализированные ниши, чтобы сформировать реальное и качественное предложение для инжиниринговых компаний, системных интеграторов, которые занимаются модернизацией предприятий и проектированием производства.

Но не менее важно выходить и на международный рынок, перенимая то лучшее, что наработано в станкостроении за рубежом. Но простое копирование западных аналогов, по мнению губернатора — тупиковый путь: никто не даст нам прорывных технологий. А значит, нужно, привлекая отечественную науку, создавать собственные инновационные технологии.

Нужен «федеральный заказ»

— За последние 20 лет многие предприятия станкостроения обанкротились и были ликвидированы, — говорит президент Южно-Уральской торгово-промышленной палаты Федор Дегтярев. — За это время другие страны ушли далеко вперед. К примеру, Китай стал крупнейшим производителем станков среднего класса, и с ним невозможно конкурировать по цене. А многие наши заводы превратились в сборочные производства из готовых узлов и деталей. Организация кластера позволит создать в регионе эффективную цепочку станкостроения. Думаю, есть резон использовать опыт Тайваня, где заводы-партнеры расположены по соседству.

Однако серьезным тормозом может стать моральный и физический износ оборудования наших предприятий. Значит, нужно проводить модернизацию, внедрять инновационные технологии. И координатором этого процесса на общероссийском уровне призвано стать созданное 2 года назад по инициативе Минпрома РФ ОАО «Станкопром».

— Наша главная цель — реструктуризация отрасли, внедрение прорывных технологий на основе научно-производственной кооперации, а также привлечение инвесторов, — сообщил гость из Москвы, начальник управления департамента по науке и инновационному развитию ОАО «Станкопром» Дмитрий Кузнецов. — Проблем в станкостроении масса: критический износ оборудования, старые технологии, низкое качество профобразования. Разработки нашей науки во многом не соответствуют современным требованиям, и сегодня техперевооружение предприятий в основном идет за счет покупки дорогостоящих импортных станков. Тем самым мы поддерживаем развитие зарубежных конкурентов, и может встать угроза потери технологической независимости России.

Чтобы решить эту проблему, при объединении создан единый Станкоинжиниринговый центр, который проводит экспертизу проектов, помогает с внедрением наукоемких импортозамещающих технологий, в том числе двойного назначения. В составе «Станкопрома» — 5 НИИ, на счету которых уже немало ноу-хау. Это, например, лазерные технологии, сварка трением, высокоточное литье, послойный синтез покрытий… Уже на подходе российская система ЧПУ, идет внедрение новинок. До 2020 года по России планируется установить 19 тысяч станков нового поколения. Отобрано 11 наиболее значимых инвестпроектов, которым оказывается господдержка. В 2015 году на эти цели выделено 650 млн рублей. Но это только начало: в ближайшие годы на развитие станкостроения федеральный центр направит 5,5 миллиарда!

«Ракетный» станкопром

В работе трех секций станкостроительного форума приняли участие большинство предприятий региона и их коллеги из других регионов страны. Они поделились собственным опытом развития производства, современным подходом к технологическому перевооружению, рассказали о снижении себестоимости и повышении конкурентоспособности продукции. Помимо этого промышленники обсудили необходимые условия для развития станкостроительного кластера.

Его прообразом можно назвать создание в 2010 году при оборонном предприятии ракетостроения — Приборостроительном заводе в Трехгорном — станкостроительного производства. Его первым партнером стал Стерлитамакский станкостроительный завод, при технологической поддержке которого было освоено производство станков для выпуска комплектующих комбайнов. Но он вскоре обанкротился, и были установлены связи с другим предприятием этого профиля. Однако оно в основном завозило станки из Индии, а трехгорновцев интересовало производство.

— Сменив партнера, мы стали сотрудничать с Балтийским промышленным комплексом Санкт-Петербурга, у которого совместный бизнес со станкостроителями из Китая, — говорит Сергей Терпугов, и. о. генерального директора ФГУП «Приборостроительный завод». — Мы освоили сборку 6 типов станков. Новые перспективы открылись после инвестиционного форума в Санкт-Петербурге с участием президента Владимира Путина, на котором были подписаны соглашения о передаче России новейших приборостроительных технологий из Тайваня и Австралии. У нас тесные связи и с Санкт-Петербургским университетом, ученые которого разрабатывают по заказам станкостроителей инновационные технологии, а 10 бакалавров вуза будут проходить на заводе практику.

На Приборостроительном планируют изготавливать 200 станков в год. И это не просто сборка, а локализация производства с упором на литейный профиль. Потребность в литье огромная — 1,5 тысячи тонн в год. А следующий этап — изготовление конечной продукции: востребованных на рынке гидравлических патронов, гидроабразивных инструментов… Уже планируется закупить уникальное оборудование, к примеру, для лазерной резки — плазменные генераторы. В этом году в Трехгорном произведут станков на 400 млн рублей, а в планах следующего — уже на миллиард!

Перегоним французов и шведов!

По мнению экспертов, для повышения конкурентоспособности отечественного станкостроения нужно внедрять новейшие инновационные технологии. И примеры тому уже есть…

— Мы разработали робото-технологические комплексы, установки с числовым программным управлением, — сообщил Анатолий Перепелица, гендиректор НПК «Альфа-Интех». — Оператор на мониторе отслеживает процесс обработки и вводит свои коррективы. Для нефтяных насосов применяем особо прочный металл, из которого изготавливают головные части ракет. В свое время первыми в стране создали робото-технический комплекс для космического корабля «Союз», а сейчас укрепляем связи с ракетчиками Трехгорного. В наших планах — внедрение в производство уникальной технологии параллельной кинематики, сочетающей жесткость конструкции и устойчивость к вибрации. Мы активно осваиваем рынок ОПК, особенно авиа- и ракетостроение, и эта новинка, на которую осталось получить лицензию, надеюсь, послужит укреплению нашего партнерства.

Но при этом нельзя сбрасывать со счетов и старые, но вполне рабочие станки. Гендиректор «Первой станкостроительной компании» Евгений Яшкин поделился опытом предприятия — как, избегая огромных затрат, вернуть устаревшие станки к жизни. Для этого их модернизируют, оснащают электроникой, ЧПУ — и они работают не хуже новых. Но развитие производства сдерживает неподъемное налоговое бремя, и станкостроители предлагают снизить или на время отменить налог на имущество для инновационных предприятий.

И все же в станкостроении, считают участники форума, нужно идти в ногу со временем, сотрудничать с наукой. Для этого, например, в 2014 году при поддержке ЮУрГУ создан Региональный инжиниринговый центр аддитивных и лаэерных технологий.

       — Мы сотрудничаем с французскими, американскими партнерами, а недавно подписано соглашение о создании сборочного производства на заводе «Прибор» тайваньских станков, работающих по лазерной технологии, — делится гендиректор центра Юрий Узких. — А наши разработки по внедрению так называемых аддитивных технологий позволяют применять в станкостроении полимерные покрытия с новыми уникальными свойствами, восстанавливать изношенное оборудование.

А например, полимер анебестан, разработанный в НПО «Коломнаспецстанок», по словам его директора Александра Воскобойника, по виброустойчивости в 3-4 раза превосходит традиционный для станкостроения чугун, причем при немалом выигрыше в себестоимости. Огромную экономию сулит и масштабный проект Челябинского компрессорного завода по производству винтового блока холодильных установок, который пока приходится за большие деньги покупать за границей. Техдокументацию предоставит шведская компания по производству роторных машин, а литье и часть оборудования будут в рамках кооперации поставлять челябинские заводы. Реализация проекта позволит втрое увеличить объемы производства, создать 300 новых рабочих мест.

— Нужно также определить перечень организаций и предприятий — потенциальных участников кластера, и проработать вопрос о возможном финансировании проекта в рамках федеральных госпрограмм, привлекая инвесторов, — подытожил губернатор Дубровский. — А региональному министерству образования и науки даю поручение на основе запросов предприятий кластера проработать вопрос о подготовке высококвалифицированных специалистов станкостроения.