Попасть в цвет. Как в Челябинске живет производство лаков и эмалей в «пропиленовую эпоху». Фоторепортаж Вячеслава Шишкоедова

01.04.2014 Автор: Копылова Эльвира Евгеньевна
Попасть в цвет. Как в Челябинске живет производство лаков и эмалей в «пропиленовую эпоху».  Фоторепортаж Вячеслава Шишкоедова

Лакокрасочный завод у многих из нас ассоциируется с громоздким недостроем из металлокаркаса, который мы наблюдали по ходу движения трамвая начиная с 70-х годов.

Лакокрасочный завод у многих из нас ассоциируется с громоздким недостроем из металлокаркаса, который мы наблюдали по ходу движения трамвая начиная с 70-х годов. Сегодня этого цеха, который так и не успел поработать, уже нет, как нет и госзаказа, на который изначально ориентировалось предприятие.

Но до сих пор мы просим остановить маршрутку на «Лакокраске», как бы негласно признавая, что оставшиеся мощности еще дышат. И, наверное, даже не задумываясь, что представляет из себя бывший завод-гигант сегодня. Наш фотокорреспондент Вячеслав Шишкоедов понаблюдал за тем, как сейчас варят лаки и производят эмали, и на каком оборудовании проистекают эти процессы. А мы попытались узнать, есть ли будущее у этого бизнеса.

На подсолнечном масле с бисером

 — Это лаковарочное отделение и лаковарочные реакторы, в которых происходит синтез лаков, — начинает экскурсию Оксана, начальник участка по производству эмалей Челябинского лакокрасочного завода «Fest Pro».

Если не знать о чем речь, то понятие «управление реактором» могло бы несколько смутить. Но здесь это всего лишь автоматический пульт управления в специальной комнате, с помощью которого оператор контролирует синтез. Само производство — это настоящий химический процесс, а все оборудование напоминает кабинет химии, только масштабированный.

 — Сырье — это масла, спирты (не тот, о котором мы привыкли слышать), кислоты, ангидриды, ЖКТМ… — перечисляет Оксана, — ну, в общем… химия.

Сырье подается в реактор по трубопроводам и вручную. А так как ассортимент большой, а состав у продукции разный, главное, чтобы ничего не смешалось и не попало куда не надо. Развязок очень много, и нельзя допустить, чтобы линии пересекались. Под одним трубопроводом табличка — «масло подсолнечное». Оно используется для синтеза и должно быть без осадка. Все лаки производятся на маслах — льняном, хлопковом, касторовом и подсолнечном, желательно рафинированном.

Масла и связующие компоненты хранятся в двадцатипятикубовых емкостях, растворители подаются в двухкубовые емкости, которые стоят на весах. Далее — все поступает по трубопроводам в реакторы и смесители. Перед сливом лаки фильтруются.

Эмаль готовится также в несколько этапов. В отделении диссольверов происходит первая стадия ее приготовления — смешивание сухих пигментов со связующими, которые варит лаковарка — так называемое преддиспергирование. Диссольвер — это емкость со скоростной мешалкой. Связующие подаются по трубам, а сухой пигмент загружается в люк вручную. Здесь самая грязная стадия производства эмалей.

Для изготовления небольших партий разных цветов используют топ-миллы, где все процессы происходят в одной емкости. Сухой пигмент со связующим перетирается с помощью стеклянного бисера, который заказывают в промышленных масштабах. Конечным продуктом на этом этапе станет паста, а эмаль из нее затем приготовят в двенадцати- и двухкубовых смесителях.

 — Эмали составляются так: подается паста, растворители, оставшееся связующее по рецептуре, и все это перемешивается, — говорит Оксана. — Далее продукция сливается в тару. Затем — контроль качества, сертификат и отгрузка.

Пока делили страну

Все эти стадии производства связаны межу собой через три этажа. Условно говоря, лаковарочный котел — на третьем этаже, а его «хвостик» — на первом. То же самое и с трубопроводом. Но все это — одно здание. И единственное.

 — Раньше были отдельные цеха — по производству эмалей на конденсационных смолах, на полимеризационных смолах, отдельно лаковарка, — вспоминает Оксана.

Сейчас часть территории продана, часть — под арендаторами, а в одном здании «Лакокраски» — лаковарка и два участка — это все, что осталось от завода-гиганта.

Предприятие эвакуировали в Челябинск в 1942 году из Ярославля. А после войны было принято решение, что завод останется и продолжит развиваться здесь. Это было не бизнес-решение — как сейчас модно говорить, так сложилось исторически. Но заделы на серьезный рывок были — в первую очередь удачная логистика. В 70 е начали строить знакомый почти всем челябинцам цех, который так и остался недостроем. Простояв больше двадцати лет, в итоге он был снесен за ненадобностью. Когда территория завода была большая, а страна пока не определилась, как будет жить, и на каких экономических основах стоять, смысла избавляться от проржавевшей каркасной конструкции не было, она никого не напрягала. Как только пришли частные владельцы и заговорили об оптимизации, скелет будущего цеха разобрали.

Процесс оптимизации на этом не закончился. К примеру, в 2000-х годах на заводе еще работало около тысячи сотрудников. Сейчас — порядка 300. И если раньше было немало сопутствующих производств, то в конце концов пришлось исходить из рыночных соображений. Встал вопрос: либо развивать все направления, либо выбрать одно и наполнить его. Так, свернули, к примеру, тарный цех: под отдельный бизнес эту нишу не вывели, а предпочли аутсорсинг.

Единственный цех, который сегодня остался в работе, был построен в 1985 году, потом на время законсервирован, а когда в 2001 году в стране начался кризис, все оборудование стали перевозить со всей большой территории завода в это здание. Постепенно весь лакокрасочный и все его оставшиеся ниши уместили в одно здание. Но для российских заказчиков, от которых сейчас и идут практически все заявки, этого более чем достаточно. Под основными заказчиками здесь понимают предприятия, производящие конечный продукт. В числе таких — машиностроители и приборостроители. В частности, завод «красит» бульдозеры ЧТЗ и отечественные железнодорожные вагоны. А Запад работает на своих материалах.

 — В свое время мы допустили сильный технологический разрыв, — признается Анна Бобренева, коммерческий директор лакокрасочного завода «Fest Pro». — Дело даже не в каких то производственных процессах и новациях. На Западе совсем другой подход к бизнесу. Если у них все задачи были нацелены на развитие, то у нас было понятие госзаказа. Стоит завод с мощностью, условно говоря, тысяча тонн: он получил заказ, загрузил эти мощности — и все.

Сегмент уровня жизни

 — Рынок потребления лаков и эмалей очень сузился за последние годы. Причина в том, что изменилась сама структура этого рынка, который раньше двигала вперед стройка, — поясняет Анна Бобренева.

Сейчас количество материалов для ремонта и отделки возросло в разы, а смежники строительной отрасли со временем удешевили их и вбросили в массовый сегмент. Многие из нас помнят, когда делали ремонт в советские и 90-е годы — под покраску шло буквально все: окна, двери, пол, стены… В майские праздники все красили окна, поэтому традиционно пахло не только весной. А сегодня появились доступные европакеты. Из этой же серии — ламинат, паркетная доска, шпонированные двери или клееный брус и т. д. Тот же муниципальный заказ уже ориентирован на другие материалы, и запах въедливого колера перестал стоять, как раньше, в школах, садиках или больницах. Сейчас даже если и есть надобность что то покрасить, это будут уже экологически чистые вододисперсионные материалы (те, что разбавляются водой).

По сути, в качестве потенциальных потребителей традиционной линейки остались частные дома и дачи: заборы, крыши, гаражи… Зато появились новые сложные материалы, а значит, возможность закрепиться в новой нише и, грамотно сориентировавшись, комфортно себя в ней чувствовать. Поэтому на заводе больше гордятся участком, на котором начали выпускать новый вид лакокрасочного материла для технологии Coil Coating (это рулонный металлопрокат). Около 70 % таких окрашенных листов используется в строительстве (металлочерепица, монтажные объекты и т. п. — кровли, фасады, заборы). Поэтому с учетом того, какой вектор взяло предложение на рынке недвижимости, прирастая в сегменте загородного жилья, — перспективы у нашего завода определенно есть.

Но плохо, когда такое оборудование простаивает. Это как автомобиль, который должен ездить, а не умирать в гараже. Маленькая линия лакокрасочного завода может производить 300 тонн продукции в месяц, и пока на полную мощность она не загружена. Производства, работающие на технологии Coil Coating, по крайней мере, в УрФО можно пересчитать по пальцам одной руки. Чтобы оставаться рентабельным, этот бизнес, как и многие другие, экспериментирует и ищет решение задач, которые ставят заказчики.

 — К примеру, нужен материал, быстросохнущий, но при низких температурах, — рассказывает Анна Бобренева, — или обладающий высокопрочными показателями, или маслобензостойкие…

Очевидна сейчас и еще одна проблема: рынок лакокрасочных материалов напрямую зависит от роста рынка полимерной продукции. Чем меньше выпускается того, что необходимо защищать от воздействия агрессивных сред, тем меньше потребность красить и лакировать поверхности.

 — Рынок, конечно, не вымрет, — считает Анна Бобренева. — Полимеры не обладают такими свойствами, как металл. Те же мосты. Это полностью металлические конструкции, которые необходимо защитить от воздействия влаги, воздуха, солнца… Когда появятся полимерные технологии, способные воплощать подобные вещи?

За помощь в организации фотосъемки благодарим Челябинский лакокрасочный завод «Fest Pro»

 

 

 

 

 

 


Новости   
Спецпроекты