Благодаря бережливым технологиям челябинский завод стал дипломантом госпремии
1 августа 2022
Фото: Вячеслав Шишкоедов, из архива редакции
Участие в нацпроекте «Производительность труда» не только помогает предприятиям наращивать объемы производства, но и приносит репутационные бонусы.
-
В Челябинской области растет интерес к внедрению бережливых технологий на производстве
-
В Челябинской области упростят доступ к нацпроекту «Производительность труда»
Ускорили «Челябинца»
Челябинский механический завод (ЧМЗ) вошел в число дипломантов российской премии в области качества по итогам 2021 года. На конкурс было подано более 500 заявок со всех регионов страны, в финал вышли всего 16 предприятий, включая ЧМЗ, сообщили в минпроме Челябинской области.
На ЧМЗ налажен серийный выпуск гусеничных, автомобильных, а также специальных кранов. Руководство предприятия связывает успех в правительственном конкурсе с внедрением бережливых технологий на производстве: работа в этом направлении ведется на заводе уже не первый год.
Напомним, в рамках нацпроекта предприятия наращивают производительность труда путем внедрения бережливых технологий на производстве, для его участников предусмотрен ряд преференций. В Челябинской области нацпроект реализуется с 2019 года, к нему подключилось более 90 предприятий. Работу по внедрению бережливого производства курируют Фонд развития промышленности (ФРП) и Федеральный центр компетенций (ФЦК).
ЧМЗ вошел в нацпроект «Производительность труда» в 2020 году. По словам гендиректора ОАО «ЧМЗ» Петра Вагина, это решение во многом было продиктовано жесткой конкуренцией в краностроении, а на примере родственных производств он убедился, что система действительно работает. К тому же само понятие «бережливые технологии» не было чуждым для руководства: на предприятии уже несколько лет работали эксперты в этой сфере. Но если прежде усилия были направлены на адаптацию принципов бережливого производства среди управленческого состава, то с вхождением в нацпроект поле деятельности было расширено по максимуму.
«Классика жанра: выбираем тот или иной поток, составляем диаграмму спагетти (графическое изображение движения человека при выполнении той или иной работы. — Прим. ред.), смотрим, где у нас потери, — описывает первые шаги по внедрению бережливых технологий Петр Вагин. — Выявляем проблемы, начинаем их постепенно решать. Это далеко не так просто, как звучит на словах. Где-то станки перемещали, где-то людей переучили, где-то тележку купили и пол забетонировали… Многогранная задача, решение которой в итоге приводит к сокращению времени изготовления продукта».
Для оптимизации на ЧМЗ был выбран пилотный поток производства автокрана «Челябинец» грузоподъемностью 25 тонн. И уже через полгода были подведены первые результаты: время производственных процессов за это время удалось снизить на 21 % (с 28 дней до 19,5).
Творческий подход
Логика примерно следующая: убрав потери, предприятие сокращает время изготовления продукта и наращивает свою эффективность. Это позволяет быть гибче в вопросах ценообразования, соответственно, растет конкурентоспособность предприятия, поскольку оно может предложить более дешевый продукт. При этом в системе сдельно-премиальной оплаты труда (как на ЧМЗ) работник может зарабатывать больше, так как одновременно с минимизацией потерь выросла его продуктивность. Все в плюсе.
Одной из задач нацпроекта является создание условий для вовлечения сотрудников в процесс повышения производительности труда и раскрытие их творческого потенциала, отмечают кураторы проекта. Под «раскрытием творческого потенциала» подразумеваются инициативы самих сотрудников по улучшению процессов (или рационализаторские предложения).
«Например, в цехе окраски часть деталей перевозили на поддонах, наложенных друг на друга, и происходило касание одной детали о другую. Повреждалось лакокрасочное покрытие, что требовало последующей доработки деталей перед финальной сдачей. Заводчане предложили немного изменить конструктив поддона, чтобы детали не соприкасались. И потребность в их доработке тем самым была устранена», — рассказал руководитель проектов ФЦК Кирилл Котляр.
С момента вступления завода в нацпроект 30 % сотрудников ЧМЗ (более 350 человек) в рамках взаимодействия с ФЦК обучились основам бережливого производства и повышения производительности труда, производственному анализу, картированию, внедрению системы 5С на производстве. И если раньше бережливым технологиям здесь обучали только эксперты ФЦК, то сегодня это могут делать три внутренних тренера. Это сотрудники ЧМЗ, которые прошли сертификацию оператора нацпроекта.
Контролер в курсе
За время участия в проекте на ЧМЗ были внедрены и доказали свою эффективность такие инструменты, как инфоцентры на рабочих участках, производственные обходы по чек-листам, обновленная система подачи рационализаторских предложений. При этом реализуется половина из общего объема рацпредложений, отмечает начальник отдела по развитию производственной системы и системы менеджмента качества ОАО «ЧМЗ» Елена Поберей.
«Мы продолжаем внедрять предложения по улучшению, причем увеличилось количество предложений и по офисным процессам, — говорит она. — С этого года на предприятии работают кружки качества, в обсуждение вовлечены рабочие, что позволяет быстрее найти и исключить проблему уже на первичных этапах производства».
Кстати, одно из рацпредложений касается комплектовочного центра. По словам Елены Поберей, контролер ОТК не всегда знает точное время поставки тех или иных комплектующих, а эта информация была бы очень полезна с точки зрения эффективного планирования рабочего дня. «У меня было предложение, чтобы контролеров ОТК информировали по графикам поставок через систему 1С. Реализовать эту задачу планируется в этом году, одновременно с внедрением системы автоматизации процессов в комплектовочном центре», — рассказала Поберей.
Ожидается, что за три года участия в нацпроекте производительность труда на ЧМЗ увеличится на 30 %.
Ранее сообщалось, что правительство РФ расширило нацпроект «Производительность труда».
Челябинский механический завод (ЧМЗ) вошел в число дипломантов российской премии в области качества по итогам 2021 года. На конкурс было подано более 500 заявок со всех регионов страны, в финал вышли всего 16 предприятий, включая ЧМЗ, сообщили в минпроме Челябинской области.
На ЧМЗ налажен серийный выпуск гусеничных, автомобильных, а также специальных кранов. Руководство предприятия связывает успех в правительственном конкурсе с внедрением бережливых технологий на производстве: работа в этом направлении ведется на заводе уже не первый год.
Напомним, в рамках нацпроекта предприятия наращивают производительность труда путем внедрения бережливых технологий на производстве, для его участников предусмотрен ряд преференций. В Челябинской области нацпроект реализуется с 2019 года, к нему подключилось более 90 предприятий. Работу по внедрению бережливого производства курируют Фонд развития промышленности (ФРП) и Федеральный центр компетенций (ФЦК).
ЧМЗ вошел в нацпроект «Производительность труда» в 2020 году. По словам гендиректора ОАО «ЧМЗ» Петра Вагина, это решение во многом было продиктовано жесткой конкуренцией в краностроении, а на примере родственных производств он убедился, что система действительно работает. К тому же само понятие «бережливые технологии» не было чуждым для руководства: на предприятии уже несколько лет работали эксперты в этой сфере. Но если прежде усилия были направлены на адаптацию принципов бережливого производства среди управленческого состава, то с вхождением в нацпроект поле деятельности было расширено по максимуму.
«Классика жанра: выбираем тот или иной поток, составляем диаграмму спагетти (графическое изображение движения человека при выполнении той или иной работы. — Прим. ред.), смотрим, где у нас потери, — описывает первые шаги по внедрению бережливых технологий Петр Вагин. — Выявляем проблемы, начинаем их постепенно решать. Это далеко не так просто, как звучит на словах. Где-то станки перемещали, где-то людей переучили, где-то тележку купили и пол забетонировали… Многогранная задача, решение которой в итоге приводит к сокращению времени изготовления продукта».
Для оптимизации на ЧМЗ был выбран пилотный поток производства автокрана «Челябинец» грузоподъемностью 25 тонн. И уже через полгода были подведены первые результаты: время производственных процессов за это время удалось снизить на 21 % (с 28 дней до 19,5).
Творческий подход
Логика примерно следующая: убрав потери, предприятие сокращает время изготовления продукта и наращивает свою эффективность. Это позволяет быть гибче в вопросах ценообразования, соответственно, растет конкурентоспособность предприятия, поскольку оно может предложить более дешевый продукт. При этом в системе сдельно-премиальной оплаты труда (как на ЧМЗ) работник может зарабатывать больше, так как одновременно с минимизацией потерь выросла его продуктивность. Все в плюсе.
Одной из задач нацпроекта является создание условий для вовлечения сотрудников в процесс повышения производительности труда и раскрытие их творческого потенциала, отмечают кураторы проекта. Под «раскрытием творческого потенциала» подразумеваются инициативы самих сотрудников по улучшению процессов (или рационализаторские предложения).
«Например, в цехе окраски часть деталей перевозили на поддонах, наложенных друг на друга, и происходило касание одной детали о другую. Повреждалось лакокрасочное покрытие, что требовало последующей доработки деталей перед финальной сдачей. Заводчане предложили немного изменить конструктив поддона, чтобы детали не соприкасались. И потребность в их доработке тем самым была устранена», — рассказал руководитель проектов ФЦК Кирилл Котляр.
С момента вступления завода в нацпроект 30 % сотрудников ЧМЗ (более 350 человек) в рамках взаимодействия с ФЦК обучились основам бережливого производства и повышения производительности труда, производственному анализу, картированию, внедрению системы 5С на производстве. И если раньше бережливым технологиям здесь обучали только эксперты ФЦК, то сегодня это могут делать три внутренних тренера. Это сотрудники ЧМЗ, которые прошли сертификацию оператора нацпроекта.
Контролер в курсе
За время участия в проекте на ЧМЗ были внедрены и доказали свою эффективность такие инструменты, как инфоцентры на рабочих участках, производственные обходы по чек-листам, обновленная система подачи рационализаторских предложений. При этом реализуется половина из общего объема рацпредложений, отмечает начальник отдела по развитию производственной системы и системы менеджмента качества ОАО «ЧМЗ» Елена Поберей.
«Мы продолжаем внедрять предложения по улучшению, причем увеличилось количество предложений и по офисным процессам, — говорит она. — С этого года на предприятии работают кружки качества, в обсуждение вовлечены рабочие, что позволяет быстрее найти и исключить проблему уже на первичных этапах производства».
Кстати, одно из рацпредложений касается комплектовочного центра. По словам Елены Поберей, контролер ОТК не всегда знает точное время поставки тех или иных комплектующих, а эта информация была бы очень полезна с точки зрения эффективного планирования рабочего дня. «У меня было предложение, чтобы контролеров ОТК информировали по графикам поставок через систему 1С. Реализовать эту задачу планируется в этом году, одновременно с внедрением системы автоматизации процессов в комплектовочном центре», — рассказала Поберей.
Ожидается, что за три года участия в нацпроекте производительность труда на ЧМЗ увеличится на 30 %.
Ранее сообщалось, что правительство РФ расширило нацпроект «Производительность труда».
Поделиться
